UV紫外光固化技术自20世纪60年代发明以来，到20世纪末已经得到了普遍应用。在我国UV印刷和UV上光已经被广泛应用在铝箔纸和铝箔卡纸印刷、磁卡印刷、商业印刷、金属印刷、食品、药品、烟包、不干胶等包装印刷领域。UV纸制品上光正以每年递增百分之十几的速度增长，所以UV上光油应用前景非常广阔。
对柔印来说，印后上光是再寻常不过的事情了，因为上光在一定程度上可以提高印刷品的耐水、耐磨等性能，同时还起到美化产品，提升产品档次的作用，在同样的价格水平内，很多印后加工手段是无法与上光效果相媲美的。因此，在过去的10年中光油技术的发展相当迅速，化学原料越来越便宜。应用范围越来越广，性能也越来越稳定。
目前，UV上光在柔印上光中占有很重要的地位。且一般都采用联机方式。UV固化装置由一两个紫外灯管和反射装置组成。水基油墨印刷之后再印刷UV光油，能够对水基油墨起到很好的保护作用。当然，也有一些特殊场合要求用水性光油，比如当最终产品需要进行喷码印刷时，就要用特制的水性光油进行印刷，另外一些厂家在进行亚光上光时也会选择水性光油因为UV亚光油在印长版活时容易变稠。
柔性版印刷机最后机组及专用涂布机涂布，加工速度100～200m／min。
光源。UV照射光源一般采用高压汞灯或金属卤化物灯(以无极灯为佳)，光源的功率也要求稳定。高压汞灯的输出功率一般为80～120W／cm，才能确保UV涂料的固化速度<0.5s；
纸张UV涂料不适合对容易渗透的纸张进行加工。因为UV涂料中的低分子材料容易渗透到纸张中，引起纸张的变暗甚至浸透。这种情况下，只有加快印刷速度，并增加灯管数量。为了预防渗透现象，可先用红外底涂涂布底层，以避免涂布UV涂料时出现渗透；
油墨。需要注意UV涂料与油墨的结合问题，必要时先涂一层底胶;
涂层。上光涂层经过紫外光辐射后光引发剂被引发，产生游离基或离子，这些游离基或离子与预聚体或不饱和单体中的双键起交联反应，形成单体基。这些单体基开通过连锁反应生成聚合体固体高分子，完成上光涂料的干燥过程。涂布层过厚，在同样功率光源的照射下千燥时间相对长，一方面影响UV光油的干燥，另一方面使纸张的含水量相对减少，会使张纸变脆易断，影响UV油层的耐磨性；
稀释剂。UV上光油一般来说需使用专用稀释剂，稀释量控制在1：0.5至1：1左右，过多则会影响上光效果(具体视涂膜量而定)；
在UV上光过程中经常会出现一些问题，下面笔者做一些简单的讨论。
1．涂层发黄
UV光油在固化后发黄的主要原因一般有三个方面：一是UV光油放置时间太久，本身已经变黄，特别是劣质光油的变黄现象更为严重；二是紫外线照射过量，UV光油固化过度；三是上光涂层太厚。
解决方法：如果是UV光油本身的质量问题，就必须更换UV光油：如果是曝光过度引起的发黄就要降低紫外光源的功率或者提高上光速度；如果是光油过厚，要适当考虑减薄光油厚度（可适当降低光油浓度）。
2．上光层发白，交联密度低
很有可能是稀释剂使用不当
解决方法：因夏天醇类溶剂挥发速度快，应更换稀释剂或改用酯类稀释剂或专用稀释剂。
3．涂层在非吸收性基材表面的附着牢度差
如果承印材料是非吸收性或无孔基材（如PVC或PET薄膜），可能会出现光油涂层在基材表面的附着牢度较差的现象。
一般认为涂层越硬效果越好，但对于非吸收性基材而言，涂层的韧性才是首要的，否则就会出现附着不良的问题，为了得到柔软的涂层，光油配方中需要采用一些特殊的原料，选择韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体。
印刷品油墨层晶化或油墨添加剂及防滑剂等使用不当，应改善印刷工艺。
解决方法：测试涂层附着牢度一般采用划格试验法，首先准备透明胶带以及划网格的工具，在涂层上划十字交叉网格线，注意不要伤及基材然后用胶带粘连，被胶带撕下的涂层面积大小代表涂层的固化程度和附着力。如果涂层一点都没有被撕下．说明涂层的附粉力相当好。如果涂层被大面积撕下，就说明这种光油不适合在无孔基材上使用应当考虑更换其他类型的光油。不用或少用油墨添加剂；上光油粘度太低，应调整上光机及提高上光油粘度。
4．上光亮度差
亮度不好一般最可能有下面两个原因，一、纸张质量差或表面粗糙，吸油量大；涂布不均匀或上光油稀释太薄，粘度过低。
如为问题一的话，除了更换纸张没有更好的办法；问题二可以考虑调整上光机及提高上光油粘度。
5．光膜过软
在上光后的印品上经常会发现指纹，尤其是在黑墨上满版上光时这种现象更为明显。为什么会出现这种现象呢？这是由于光油中经常会添加一些助剂以改善光油性能，如消泡剂。流平剂等，这些成分是不参与固化交联反应的．它们最终可能会被基材吸收，也可能会在固化后迁移到涂层表面。如果光油中某成分没有被稳定在涂层内，那么它就会直接迁移至涂层表面，并形成未固化的薄层，当手指不小心碰到时就会留下明显的指纹。
解决方法：遇到此类问题时。关键是确保涂层彻底干燥，减少残留物向涂层表面的迁移。
